节能减排是我国“十一五”计划中的一项重要任务，既是政府行动目标之一，也能给企业带来直接显著的经济效益。啤酒业是食品领域内耗能较大、排废较多的行业之一，节能减排对于企业可持续发展具有重要意义。记者日前采访了国内部分啤酒企业，了解它们在节能减排方面的独到经验。
    节能：多管齐下
    “实施节能减排项目，最大的受益者是企业自身。燕京２００７年有很大突破，我现在有些害怕，担心能耗是不是已经降到了极点，会不会没有办法再降了！”北京燕京股份有限公司（以下简称燕京）副总经理李明玉笑着对记者说。
    根据啤酒行业国际一级标准的规定，每生产一吨啤酒，耗水量不超过６吨，耗电量不超过８５千瓦时，耗标煤量不超过８０千克。为向上述指标靠拢甚至超过这些标准，燕京下了一番苦功。
    “节水是燕京的工作重点，为此公司进行了大规模的工艺改造。”李明玉介绍说，公司把制麦工艺作为节水改造重点，采用了将喷淋水雾化后送入发芽箱内的工艺，使水资源利用率由原来的２０％提高到９５％，每年可节约用水１０万吨以上。
    非工艺用水的四次利用也是燕京节水成绩的一大亮点。李明玉告诉记者：“我们将制冷设备的冷却水混合少量一次水后用于制麦车间的洗麦工艺，洗麦后的水输送到动力车间用于水膜除尘系统，除尘后的水继续用来冲炉渣。而其他企业的做法一般是水除尘以后就排掉了。”
    对于降低电耗，李明玉最大的感受就是：“电只能靠控制，这需要员工自己观察摸索，找到规律。”李明玉介绍说，公司节电的典型事例是对发酵罐置换工艺的时间控制。发酵罐里储存着二氧化碳，酒过滤后需要空压机进行无菌通风置换，时间要求是４个小时。后来通过员工的摸索与化验，发现空压机只需转两个小时就能够达到工艺要求。
李明玉表示，经过精心组织、认真实施，公司节能工作取得了显著成效，２００７年生产每吨啤酒只耗水５．２６吨、耗电７８．８４千瓦时、耗煤７２．８６千克，全面低于国际标准。
    广州珠江啤酒集团有限公司（以下简称珠啤集团）的节能工作也取得了优异成绩。据珠啤集团副总经理王志斌介绍，在节约用水方面，集团除了水循环利用以外，还投入１２００多万元，以错流膜过滤技术取代硅藻土过滤技术，耗水量下降２５％；在节约用电方面，集团对低压配电网络的低压回路安装了节电装置，一年可节电７４１．６万度，综合节电率达６．１９％。目前，珠啤集团吨啤酒综合能耗量为７６．７５千克标煤、耗电８５．９９千瓦时、耗水４．７吨，节能指标走到了国际标准的前面。
    减排：变废为宝
    据了解，啤酒行业主要污染物主要是废水、废气、废渣。国家强制要求啤酒企业污水排放须遵循《啤酒工业污染物排放标准》（ＧＢ１９８２１－２００５）、二氧化硫排放要遵循《锅炉大气污染物排放标准》（ＧＢ１３２７１－２００１），而治理废渣则强调综合利用。
    记者从燕京、珠啤、雪津等企业了解到，这些企业普遍建立了污水处理站，采用厌氧与好氧的生化方法对厂区内生产污水和生活污水进行处理。为减少废气污染物排放量，企业均采用燃烧低硫优质煤，以减少烟尘、二氧化硫和氮氧化物等污染物的产生量，并不断对原有设备进行改造与更新，使二氧化硫排放量符合国家排放标准。
    “所有的废弃物都是放错地方的资源。我们除排放一部分污水和废气以外，废渣全部被用于再生产。”李明玉说，“瓶渣卖给制瓶企业做原料，废标纸卖给造纸企业做原材料，炉渣出售给建筑企业生产防水材料，干酒糟作为牛、羊等家畜的优良饲料销往全国各地。”
    污水处理后留下的污泥也成了燕京的“宝”。李明玉说：“以传统的填埋方式处理污泥，虽然可以造肥，但效果欠佳。于是，公司投资３００万元人民币购入烘干设备，将污泥烘干后放入锅炉焚烧，不但解决了污泥填埋的占地问题，而且还延长了燃煤的燃烧时间，并且提供了一部分热量。按照１００吨污泥产生绝干污泥２０吨、绝干污泥的发热值为２５００至３０００千卡／公斤的数值计算，如果每天处理１００吨污泥，将可获直接经济效益４３００元，一年累计直接经济效益１５７万元。”
    珠啤集团减排工作独树一帜的地方是有效利用啤酒发酵过程中产生的副产物ＣＯ２。王志斌表示，每吨啤酒在发酵过程中可产生约２０公斤的ＣＯ２。集团投资３０００多万元引进ＣＯ２回收设备，回收啤酒发酵产生的ＣＯ２ 并提纯使用。２００６年集团回收ＣＯ２ ２．３４万吨，不仅减少了对环境的影响，也创造经济效益近２０００万元。
    中国食品工业协会啤酒专业委员会相关负责人表示，全国啤酒行业节能减排工作已有很大进步，但是据国家要求还有一定差距，全国几百家啤酒企业中，燕京、珠江、金威等企业的节能减排工作做得较好。啤酒企业应遵照国家标准、行业规范节能减排，这样不仅可以保护环境，有效节约自然资源，不仅使节能减排符合标准，也为自身创造经济效益。