应对生产过程变化对减少杀菌PU值差异与相关指标的控制(2)

　　二、杀菌曲线的设置（包括各喷淋水温区温度、步移行程）

　　我厂现在采用的是六段温控区控制啤酒的PU值，整个杀菌步移行程控制在42分钟左右。以瓶装容量为580mL的玻璃瓶进行测试，各工序运转正常，各杀菌温度见表2。

　　实际运行过程中，由于许多因素可能导致检测结果发生变化，如喷淋水的喷孔有堵塞现象，喷淋扇形散射面相互交叉有间隔，以及喷淋水压不稳定导致杀菌区各喷孔的喷射情况不一致等，都将严重影响各喷淋喷冲点的PU值。因此，在上述问题中，我们可通过更换喷淋泵及疏通喷淋口，同时对相应温区的温度进行位移调整，以达到各喷淋点PU值的平稳性。

　　三、不同瓶子酒体容量因素对PU值差异控制

　　其实，现在的灌装生产线不仅仅只生产一类玻璃瓶装酒。在实际生产中，经常需要更改品种，如小瓶换大瓶、高档酒换中低档酒等操作，这也在一定程度上给杀菌控制造成了难度。

　　我们通过对不同瓶装酒进行巴氏杀菌的过程进行跟踪实验。

　　1.实验条件

　　采用相同杀菌条件，测定PU值和瓶型的关系。

　　2.具体操作过程

　　在被测啤酒瓶内插入测温探头，距离瓶底1cm左右，随其它啤酒一起通过杀菌机内，温度变化曲线和PU值关系输进电脑PU检测系统进行处理，从而检测不同瓶型在同样杀菌条件下PU值的差异，见图1。

　　通过图1可以看出，同样的杀菌工艺条件，330mL瓶型的PU值要大于630mL瓶型的PU值。由此可知，在同样的杀菌条件下，较小瓶的PU值比大瓶的PU值要略高一些。因此，我厂在控制啤酒杀菌工艺中采用了与瓶子相结合的方式，针对不同瓶型采用相应的杀菌工艺，从而保证了PU值及口感的稳定。

　　四、杀菌PU值与啤酒产生老化程度的关系

　　在保证正常工艺条件的前提下，PU值控制得越低越好，通常在15—25之间比较合适。这不仅有利于节约生产成本，更有利于控制啤酒色度及口感，同时，还可避免因过度杀菌而引起啤酒色度变化及老化味的出现。

　　由于各啤酒生产企业在生产过程中对微生物的要求不断加强，因此，企业对杀菌过程前的啤酒酒体微生物控制得都非常严格。从目前的控制水平看，杀菌总PU值控制在20±5比较可行。

　　我们将不同PU值样品啤酒放在室温保存40天，口感品评结果见表3。

　　同时，我们将上述啤酒做TBA测定，见表4。

　　很明显，随着杀菌PU值的上升，啤酒出现了显著的老化因素，啤酒的TBA值也随之上升。同时，从表4可以看出，当酒体的杀菌单位上升到28个PU值以上时，随着时间的延长，老化程度会更严重。因此，我们不仅要保证微生物的标准，还要考虑口感程度。